Уралавиаспецтехнология

г. Уфа, ул. Трамвайная, 5, корп. 1

+ 7 (347) 292-78-49

заказать звонок

О компании

Научно-производственное предприятие “Уралавиаспецтехнология” (НПП УАСТ) более десяти лет занимается научными исследованиями и производственными разработками с целью внедрения в реальное производство передовых инновационных технологических процессов, позволяющих многократно повысить ресурс эксплуатации наиболее нагруженых и оветственных деталей газотурбинных двигателей и паровых энергетических установок.

 

Все проводимые работы выполняются на высоком профессиональном уровне, что подтверждено Сертификатом соответствия требованиям
ГОСТ Р ИСО 9001-2008 (ИСО 9001:2008).

 

Научные и производственные связи

 

  • ФГБОУ ВПО “Уфимский государственный авиационный технический университет”,
  • НИЦ “Курчатовский институт”,
  • Институт проблем сверхпластичности металлов РАН,
  • Институт сильноточной электроники СО РАН,
  • Харьковский физико-технический институт,
  • ЦКТИ,
  • ВТИ,
  • Московский энергетический институт,
  • ОАО “Уфимское моторостроительное производственное объединение”,
  • ФГУП НПП “Мотор”,
  • ФГУП “Магнетрон”,
  • Филиал ОАО “Силовые машины” в СП-б. ОАО “Ленинградский металлический завод”,
  • Филиал ОАО “Силовые машины” в СП-б. ОАО “Завод турбинных лопаток”,
  • Уральский турбомоторный завод,
  • ДОАО “Центр энерго газ” ОАО “Газпром”
  • ООО «Тюментрансгаз» ОАО “Газпром”,
  • ООО «Севергазпром» ОАО “Газпром”,
  • ООО «Оренбурггазпром» ОАО “Газпром”,
  • ООО «Пермтрансгаз» ОАО “Газпром”.

 

Историческая справка

 

            1996 г. – Создание инновационного научно-производственного предприятия ООО «НПП Уралавиаспецтехнология». Основной коллектив составили сотрудники кафедры «Технология машиностроения» Уфимского государственного авиационного технического университета под руководством д.т.н., профессора Смыслова Анатолия Михайловича.

 

            1996-1998 г. – Разработка пакета технологий по ионно-имплантационному упрочнению и вакуумно-плазменному нанесению защитных покрытий.

 

            1999 г. – Совместно с ФГУП «Мотор» разработана конструкция и создана первая промышленной вакуумно-плазменной установки для упрочнения большеразмерных лопаток паровых турбин ОАО «ЛМЗ». НИР «Разработка технологии и модернизация установки ЭЛУ-9Б для упрочнения кромок и контактных поверхностей бандажных полок титановых рабочих лопаток последних ступеней ЦНД турбины К-255-162 ТЭС «Альхолма», методом ионной имплантации с применением упрочняющего покрытия».

 

            2001 г. – Проведены комплексные исследования технологических образцов на фреттинг-коррозию и конструктивную усталость. Установлено, что наиболее предпочтительной для лопаток последних ступеней паровых турбин является упрочняющая обработка по варианту:  полирование + обработка аргоном + ионная имплантация азота + вакуумно-плазменное покрытие нитридом титана (TiN) толщиной 8-9 мкм. НИР «Оценка вариантов имплантационных, плазменных и других покрытий на фреттинг-коррозию и усталостную прочность образцов из титанового сплава ВТ-6».

 

            2001 г. по н/в – Начало серийной обработки лопаток последних ступеней турбины ТЭС «Бушер» производства ПАО «СМ»-«ЛМЗ». НИР «Разработка технологии повышенной производительности для упрочнения кромок и контактных поверхностей бандажных полок титановых рабочих лопаток паровых турбин методом ионной имплантации с применением упрочняющего покрытия на установке ЭЛУ 9Б».

 

            2002 г. – Совместно с ДООО «Энергоремонт» ОАО «Башкирэнерго» разработан технологический процесс восстановления рабочих лопаток ЦНД паровых турбин из сталей 20Х13 и 15Х11МФ. Проведено восстановление рабочих лопаток 27-й, 28-й ступеней паровой турбины ПТ-60-90/13 Кумертауской ТЭЦ ОАО «Башкирэнерго».

 

            2003 г. – Проведены исследования комплекса эксплуатационных свойств  титанового сплава ВТ-6 и стали ЭИ961 после комбинированной вакуумной ионно-имплантационной обработки с последующим нанесением многослойного покрытия (Ti-Ti2N-TiN) с целью  защиты поверхности от каплеударной газо-абразивной эрозии, коррозии, знакопеременного усталостного нагружения и фреттинг повреждения. НИР «Разработка технологии упрочнения титановых и стальных лопаток методом ионной  имплантации с нанесением многослойного покрытия».

 

            2003 г. – Создание на базе «НПП УАСТ» парка собственного промышленного оборудования для упрочнения крупногабаритных (более 1300 мм) деталей в т.ч. лопаток паровых и газовых турбин.

 

            2006 г. по н/в – Начало серийной упрочняющей обработки рабочих и направляющих лопаток реактивного типа с предварительным электролитно-плазменным полированием ТЭС «Сипат».

 

            2006 г. – Начало исследовательских работ по разработке технологии металлокерамических уплотнений для паровых турбин, изготовление промышленных образцов вставок.

 

            2006 г. – Разработана технология формоизменения бандажных полок рабочих лопаток с длиной пера 1200 мм из титанового сплава ВТ6 с применением аргонодуговой сварки или наплавки. НИР «Отработка технологии изменения контактных поверхностей бандажных полок рабочих лопаток длиной 1200 мм из титанового сплава ВТ6 с применением аргонодуговой наплавки».

 

            2006 г. – Разработан пакет технологий упрочнения рабочих лопаток последних ступеней ЦНД из сплава ВТ6 и стали ЭИ-961 на основе комбинированной вакуумной ионно-имплантационной обработки с последующим нанесением многослойного защитного ионно-плазменного покрытия системы (Ti-Ti2N- TiN), в т.ч. на стадии ремонта. НИР «Разработка технологии нанесения защитных покрытий на рабочие лопатки последней ступени ЦНД паровой турбины К800-1300, ст. № 4 Белоярской АЭС».

 

            2009 г. – Успешные испытания опытной партии вставок на ОАО «Силовые машины»,  подтверждающие соответствие уплотнений всем техническим требованиям.

 

            2009 г.  – Организация направления по разработке технологии и изготовлению большеразмерных полых конструкций (полых направляющих лопаток с вертикальным щелением).

 

            2010 г. – Совместная работа с ПАО «СМ»-«ЛМЗ» по выявлению причин деформации лопаток последних ступеней турбин К-1000-60. Определение влияния на деформацию пера рабочих лопаток их структуры, элементного состава, механических свойств и остаточных напряжений на различных этапах изготовления. НИР «Исследование тонкой структуры материала лопаток из сплава ВТ6».

 

            2010 г. – Разработаны новые защитные покрытия для упрочнения входных, выходных кромок и контактных поверхностей бандажных полок стальных рабочих лопаток из стали типа 17-4РН (КП90) последних ступеней паровых турбин типа К-660-26,5 производства ОАО «Силовые машины» для Суперсверх критических параметров (ССКП) с целью повышения надежности к эрозионной стойкости. НИР «Разработка метода упрочнения поверхности стальной рабочей лопатки последней ступени методом вакуумного ионно-плазменного упрочнения».

 

            2010 г. – Первая поставка металлокерамических уплотнений на ОАО «Силовые машины» для ТЭС Вояны (Словакия).

 

            2011 г. по н/в – Серийные поставки металлокерамических уплотнений для турбин, изготавливаемых ОАО «Силовые машины», в. т.ч. универсальных типоразмеров с лабиринтным профилем диаметрами от 400 мм до 3000 мм.

 

            2014 г. – На основании проведенных НИР по повышению сопротивления стояночной и высокотемпературной коррозии принято решение об обработки по технологии «НПП УАСТ» лопаток паровых турбин, работающих в зоне фазового перехода.

 

            2016 г. – Начало обработки стальных лопаток, работающих в зоне фазового перехода.

 

            2017 г. – По технологиям НПП «УАСТ» обработано и поставлено в эксплуатацию более 30 тыс. стальных и титановых лопаток паровых турбин производства ПАО «Силовые машины»; металлокерамическими уплотнениями оснащена 31 турбина, общим количеством поставленных вставок свыше 110 тыс. штук в том числе проведено:

а) Упрочнение направляющих и рабочих лопаток реактивного ЦВД:

б) Упрочнение рабочих лопаток последних ступеней ЦНД:

в) Упрочнение рабочих лопаток, работающих в зоне фазового перехода

г) Восстановительный ремонт рабочих лопаток ЦНД

За период с 2002 по 2010 г. были восстановлены входные кромки рабочих лопаток 37ми ступеней 26ти паровых турбин, в том числе 24х ступеней турбин производства «ЛМЗ» (ПТ-60, ПТ-80) и 13ти – турбин «УТЗ» (Т110/120).

По состоянию на 01.01.2011 г. наибольшую наработку после восстановления входных кромок имеют рабочие лопатки 30й ступени турбины ПТ-60-130/13 Ново-Стерлитамакской ТЭЦ, станц. № 2 – 51473 ч. и Стерлитамакской ТЭЦ, станц. № 4 – 50545 ч.

д) Изготовление металлокерамических уплотнений (всего оснащена 31 турбина, общим количеством поставленных вставок свыше 110 тыс. шт.)

  1. Турбина К-200, 5 шт.,
  2. Турбина К-300, 4 шт.,
  3. Турбина К-225 Беловская ГРЭС,
  4. Турбина К-220 Верхнетагильская ГРЭС,
  5. ТЭС «Вояны»,
  6. Сардарьинская ТЭС,
  7. Луганская ТЭС,
  8. Сырдарьинская ТЭС,
  9. Томь-Усинская ГРЭС,
  10. Костромская ГРЭС,
  11. Сардарьинская ТЭС,
  12. Старобешевская ТЭС,
  13. Бурштынская ТЭС,
  14. Благовещенская ТЭЦ,
  15. Карагандинская ГРЭС,
  16. ТЭЦ «Раахе»,
  17. Курская АЭС ЭТПН-5,
  18. Таманская ТЭС и др.

 

Направления деятельности

 

  • Проектирование и изготовление специального оборудования, реализующего электронное, ионно-имплантационное модифицирование поверхности, в т.ч. в комбинации с функциональными наноструктурированными вакуумно-плазменными покрытиями;
  • Разработка вакуумно-плазменных технологий для упрочнения и повышения эксплуатационных свойств различных деталей энергетики;
  • Создание, внедрение в серийное производство и поставка на теплоэлектростанции арматуры нового поколения из титановых сплавов и хромониилевых сталей с высокотвердыми покрытиями карбидов и нитридов тугоплавких металлов;
  • Упрочнение лопаток паровых турбин из титановых сплавов и хромистых сталей методами вакуумно-плазменной обработки;
  • Работы по созданию анти-коррозионных и анти-эрозионных покрытий;
  • Аттестация и экспертная оценка технологий, формирующих свойства в объеме и поверхности деталей;

 

 

География эксплуатации деталей, обработанных НПП УАСТ

 

 

География эксплуатации деталей, обработанных НПП УАСТ